ХАССП (англ. HAZARD ANALYSIS AND CRITICAL CONTROL POINTS) – анализ рисков и критические контрольные точки. Система ХАССП впервые была разработана и внедрена в 60-х годах ХХ столетия в США в ходе создания пищевых продуктов для американских космических программ.
Данная система основана на оценке вероятности возникновения опасностей на любой стадии производства и реализации продукции с целью предупреждения, снижения или устранения этих опасностей. Введение ХАССП означает перенос акцента с обширной проверки готовой продукции на профилактический контроль за опасностями на всех этапах жизненного цикла пищевой продукции.
Система в настоящее время является основной моделью управления качеством и безопасностью пищевых продуктов в промышленно развитых странах мира. В странах ЕС, США и Канаде эта система является обязательной.
Внедрение ХАССП в странах ЕС началось с Директивы по гигиене пищевых продуктов 93/43 ЕЭС от 14 июня 1993г., затем были разработаны национальные документы, регламентирующие требования системы ХАССП и процедуры ее разработки. С 1 января 2006 года взамен Директивы 93/43 введен Регламент ЕС № 852/2004 Европейского парламента и Совета от 29 апреля 2004г. по гигиене пищевых продуктов.
Система ХАССП – гибкая, легкоуправляемая система обеспечения гарантированной безопасности, способствующая преодолению технических барьеров в торговле между странами и повышению конкурентоспособности отечественной продукции, что особенно важно в связи с вступлением в ВТО.
В основе системы НАССР лежат 7 принципов:
- Определение любых опасностей, которые должны быть предотвращены, устранены или сокращены до приемлемых уровней.
- Выявление критических контрольных точек (ККТ).
- Установление предельных (критических) значений параметров в критических контрольных точках.
- Разработка системы мониторинга в критических контрольных точках.
- Установление корректирующих действий.
- Проверка эффективности функционирования системы НАССР.
- Ведение документации, подтверждающей выполнение требований, установленных в пунктах 1-6.
Основные состовляющие системы НАССХ:
- GMP (Правильная производственная деятельность) – способ организации и ведения производственного процесса, при котором гарантируется выпуск безопасной продукции заданного качества наиболее экономичным способом, не наносящим ущерб рабочему персоналу и окружающей среде.
- GНP (Правильная гигиеническая практика) — основные санитарно-гигиенические мероприятия, необходимые для обеспечения безопасности и качества продукции на всех этапах производства от добычи (вылова), выращивания, приемки сырья до получения готового продукта.
- Система документации.
- Система последовательного контроля поставщиков.
- Система контроля качества.